가공 작업 흐름은 도구 모양과 움직임 제어의 차원 변동에 대한 영향을 격리하도록 설계되었습니다. 각 변수는 고정 범위가 부여되었습니다.복제성을 보장하기 위해 동일한 순서로 샘플 처리가 이루어졌습니다.모든 절단 도구는 각 팩 전과 후에 면제되었습니다. 가장자리의 마모를 제거하기 위해.

원시 데이터 세트는 통제 된 가공 실험을 통해 생성되었습니다. 측정 측정값은 캘리브레이트 된 좌표 측정 기계 (CMM), 표면 프로필미터,고속 가속도 측정기, 도구 기둥 근처에 설치이전 발표 된 허용 데이터 세트는 벤치마크 성능에 대한 비교 참조로 사용되었습니다.

• 가공장비:5축 CNC 회전 센터, 동력 스핀들

• 절단 도구:탄화물 삽입 (0,4 / 0.8 mm 코 반지름)

• 측정 장치:CMM (±1μm), 프로필로미터 (해상도 0.01μm), 쌍축 진동 센서

• 통계 모델:허용 경로를 위한 다변수 회귀; 진동 패턴에 대한 스펙트럼 분석
  모든 매개 변수, 공식, 그리고 시퀀스는 완전한 절차적 복제를 허용하기 위해 문서화되었습니다.

측정 된 차원 오차는 삽입 반지름이 0.4mm에서 0.8mm로 증가했을 때 감소했습니다. 개선 된 반지름은 도구 굴곡을 줄여 평균 오차가 12μm에서 7μm로 감소했습니다.이것은 중간 강도 합금의 유사한 감소를 보여주는 참조 데이터와 일치합니다..

표 1재료의 평균 오차를 요약합니다.

스핀드 속도가 ±15 rpm 내에 안정화되면 표면 거칠성 Ra는 지속적으로 향상되었습니다. 프로필미터는 알루미늄 샘플에서 27% 향상과 부드러운 강철에서 18% 개선을 기록했습니다.이 패턴은 도구-작품 공명 감소로 아래로 이동 스펙트럼 진동 정점과 일치.

기존 연구와 비교했을 때, 시험 결과는 열 유동이 20분마다 보완되었을 때 허용 오류의 분포가 더 좁다는 것을 보여줍니다.출판 된 작업은 일반적으로 보상되지 않은 가공 주기에 대한 더 큰 변이를보고합니다., 작은 랩 회전에서 온도 조절의 중요성을 강조합니다.

차원 오차의 감소는 주로 낮은 측면 도구 진동과 관련이 있습니다. 더 많은 삽입 반지름은 더 안정적인 접촉 경로를 생성합니다.원활한 칩 흐름과 열 스트레스 감소로 이어집니다.일관된 스핀드 속도는 절단 힘의 역학적 변화를 최소화하여 안정적인 거칠성 수준을 지원합니다.

이 연구 는 두 가지 재료 와 단 하나의 카비드 삽입물 과에 초점을 맞추었다. 절단 유체, 기계 딱딱성 수준 및 하이브리드 도구 전략 은 평가 되지 않았다.이러한 요인은 다른 산업 구성에서 결과에 영향을 줄 수 있습니다..

재생 가능한 과정은 특히 혼합 재료 주문 또는 고 정밀 프로토 타입 작업에서 회전 정확도를 향상시키는 것을 목표로하는 공장을위한 실용적인 길을 보여줍니다.공장에서는 적당한 비용으로 현존하는 작업 흐름에 진동 모니터링과 열 정정 기능을 통합할 수 있습니다..

가공 테스트는 제어 된 스핀드 속도와 함께 삽입 기하학을 균형 잡는 것이 차원 안정성과 표면 품질에 측정 가능한 이익을 제공한다는 것을 보여줍니다.일관된 열 보상 알루미늄 및 부드러운 강철 회전에서 허용 반복성을 강화검증 된 작업 흐름은 정밀 제조업체에 대한 확장 가능한 기술 참조를 제공하며 도구 코팅, 냉각 액체 전략 및 멀티 재료 최적화에 대한 추가 검토를 제안합니다.