먼저 CNC 가공 공정에 대한 부품 도면을 분석해야 하며 구체적인 내용은 다음과 같습니다.
(1) 부품 도면의 치수 지정 방법이 CNC 가공의 특성에 맞게 조정되었는지 여부.
(2) 부품 도면에서 윤곽을 구성하는 기하학적 요소의 적합성.
(3) 포지셔닝 기준의 신뢰성이 좋은지 여부.
(4) 부품이 요구하는 가공 정확도와 치수 공차를 보장할 수 있는지 여부.
특히 부품 블랭크의 경우 가공성 분석도 수행됩니다.
(1) 여백의 크기와 균일성뿐만 아니라 마운팅 및 위치 지정 측면에서 블랭크의 적합성 분석.
(5) 블랭크의 가공 마진이 충분한지 여부 및 마진이 대량 생산에서 안정적인지 여부.
1. 공작 기계의 선택
서로 다른 부품은 서로 다른 CNC 공작 기계에서 처리되어야 하므로 부품의 설계 요구 사항에 따라 CNC 공작 기계를 선택해야 합니다.
2. 툴 포인트 및 툴 교환 포인트 선택
공구 지점: 인덱스 제어 가공에서 공작물 이동에 대한 공구의 시작점입니다.
공구 교환 지점: 머시닝 센터, CNC 선반 및 기타 다중 공구 가공 기계 프로그래밍 및 세트용입니다.
프로그래밍에서는 공작물이 고정되어 있고 공구가 움직이는 것으로 간주됩니다.일반적으로 도구 설정 지점을 프로그램 원점이라고 하며 선택의 주요 지점은 다음과 같습니다. 올바른 찾기, 쉬운 프로그래밍, 작은 툴링 오류 및 확인하기 쉽고 가공할 때 신뢰할 수 있습니다. 도구 설정 지점은 공구 세팅을 할 때의 툴링 포인트.
3. 가공방법의 선정 및 가공계획의 결정
가공 방법 선택의 원칙은 가공면의 가공 정밀도와 표면 거칠기 요구 사항을 보장하는 것이지만 실제 선택에서는 부품의 모양, 크기 및 열처리 요구 사항 등을 종합적으로 고려해야합니다. .
주요 표면 정확도 및 거칠기 요구 사항에 따라 이러한 요구 사항을 달성하는 데 필요한 처리 방법의 초기 결정을 결정하는 가공 프로그램.
4. 가공여유의 선택
가공 여유: 일반 양은 블랭크의 솔리드 크기와 부품 크기의 차이를 나타냅니다.
가공 공차의 선택에는 두 가지 원칙이 있습니다. 하나는 최소 가공 공차의 원칙이고 두 번째는 특히 마지막 공정에 대해 충분한 가공 공차가 있어야 한다는 것입니다.
5. 절단량 결정
절삭량에는 절삭 깊이, 스핀들 속도 및 이송이 포함됩니다.절삭 깊이는 공작 기계, 고정 장치, 공구 및 공작물 강성을 기준으로 결정하고 스핀들 속도는 허용 절삭 속도를 기준으로 결정하며 이송은 부품의 가공 정확도와 표면 거칠기 요구 사항 및 특성에 따라 결정됩니다. 공작물 재료를 결정합니다.
