금속 연신 공정은 실제 상황과 결합되어야 하며, 품질, 강도, 환경 및 생산 측면에서 합리적인 공정 계획을 선택하여 공정 투자를 최대한 줄이도록 보장합니다. 생산은 도면의 요구 사항을 충족합니다.
금속 스트레칭 공정의 유형 및 공정 요구 사항:
1, 금속 드로잉 공정의 유형
(1) 실린더 신축: 플랜지가 있는 실린더의 신축.플랜지와 바닥은 직선이고 실린더는 축대칭입니다.동일한 원주에서 변형이 균일하고 플랜지의 블랭크에는 딥 드로잉 변형이 있습니다.
(2) 타원 연신: 플랜지의 블랭크가 늘어나 변형되지만 그에 따라 변형량과 변형 비율이 변경됩니다.곡률이 클수록 블랭크 부분의 변형이 커집니다.곡률이 작은 부품의 변형이 더 작습니다.
(3) 직사각형 신축: 한 번의 신축으로 형성된 낮은 직사각형 조각.스트레칭시 플랜지 변형 영역의 필렛에서의 인장 저항은 직선 모서리보다 크고 필렛의 변형 정도는 직선 모서리보다 큽니다.
(4) 힐리 스트레칭 : 측벽이 공정에서 매달려 있으며 성형이 끝날 때까지 금형에 달라 붙지 않습니다.측벽의 다른 부분의 변형 특성은 성형 중에 완전히 동일하지 않습니다.
(5) 사구형 드로잉: 성형 과정에서 마운드형 커버 플레이트의 블랭크 변형은 단순한 인장 변형이 아니라 인장 및 팽창 변형이 모두 존재하는 복합 성형이다.
(6) 플랜지가 있는 반구형 드로잉: 구형 부분이 늘어나면 블랭크가 펀치의 구형 상단에 부분적으로 접촉하고 나머지는 대부분 매달린 상태입니다.
(7) 플랜지 스트레칭: 플랜지를 약간 늘입니다.응력 및 변형 상황은 압축 플랜지와 유사합니다.
(8) 에지 신축: 플랜지에 대해 각도 재 신축을 수행하며 재료는 변형이 좋아야 합니다.
(9) 딥 스트레칭 : 2회 이상 스트레칭을 하면 완성됩니다.넓은 플랜지 스트레치 피스는 첫 번째 스트레치에서 필요한 플랜지 직경으로 스트레치되고 플랜지 직경은 후속 스트레치에서 변경되지 않은 상태로 유지됩니다.
(10) 원추형 드로잉: 깊은 변형 정도가 크기 때문에 깊은 원추형 부품은 부분적으로 과도하게 얇아지고 블랭크에 균열이 생기기 매우 쉽고 여러 전이를 통해 점진적으로 형성해야 합니다.
(11) 직사각형 다시 그리기: 다중 드로잉으로 형성된 높은 직사각형 부품의 변형은 깊은 원통형 부품의 변형과 다를 뿐만 아니라 낮은 상자 부품의 변형과도 다릅니다.
(12) 곡면 성형 : 곡면 스트레치 성형은 금속판 블랭크의 외측 플랜지 부분을 수축시키고 내측 플랜지 부분을 연장하여 벽이 직선이 아니고 바닥이 평평하지 않은 곡면 형상이 되는 스탬핑 성형 방법이다.
(13) 스텝 스트레치: 초기 스트레치를 다시 늘려 계단식 바닥을 형성합니다.스트레치 성형 초기 단계에서 깊은 부분이 변형되고 스트레치 성형 후기 단계에서 얕은 부분이 변형됩니다.
(14) 역 연신: 역 연신은 이전 공정에서 연신된 공작물에 대한 일종의 재신장입니다.역신장법은 반경방향 인장응력을 증가시킬 수 있고 주름방지에 좋은 효과가 있다.재연신의 인장 계수를 증가시키는 것도 가능하다.
(15) 박형 연신: 일반 연신과 달리 박형 연신은 주로 연신 과정에서 연신 조각의 실린더 벽 두께를 변경합니다.
(16) 패널 신축: 패널의 표면 모양이 복잡합니다.드로잉 과정에서 블랭크 변형은 복잡하며 그 성형 특성은 단순한 드로잉 성형이 아니라 딥 드로잉과 벌징의 복합 성형입니다.
2, 금속 드로잉 공정의 계획
(1) 공작물 도면에 따라 형상 특성, 크기, 정확도 요구 사항, 원자재 크기 및 공작물의 기계적 특성을 분석하고 사용 가능한 장비, 배치 및 기타 요소를 결합합니다.좋은 드로잉 공정은 더 적은 재료 소비, 더 적은 공정 및 더 적은 장비 점유를 보장해야 합니다.
(2) 주요 공정 파라미터의 계산은 스탬핑 공정의 분석을 기반으로 공정의 특성과 어려움을 파악하고 공정 특성, 공정 번호, 공정 번호, 프로세스 순서 및 조합 모드.때로는 동일한 공작물에 대해 여러 실행 가능한 프로세스 계획이 있을 수 있습니다.일반적으로 각 계획에는 장점과 단점이 있습니다.가장 적합한 계획을 결정하기 위해 종합적인 분석과 비교를 수행해야 합니다.
(3) 공정 매개변수는 다양한 성형 계수(인발 계수, 팽창 계수 등), 부품 개발 치수 및 다양한 응력과 같은 공정 계획의 기반이 되는 데이터를 나타냅니다.계산에는 두 가지 경우가 있습니다.첫 번째는 부품 레이아웃의 재료 활용률, 공작물 면적 등과 같은 공정 매개변수를 보다 정확하게 계산할 수 있다는 것입니다.두 번째는 일반적인 굽힘 또는 딥 드로잉 성형력, 복잡한 부품의 블랭크 현상 크기 등과 같은 공정 매개변수를 대략적으로만 계산할 수 있다는 것입니다. 이러한 공정 매개변수의 결정은 일반적으로 실험식 또는 차트의 대략적인 계산을 기반으로 합니다. , 일부는 테스트를 통해 조정해야 합니다.
(4) 신축장비는 완성되는 공정의 성질과 각종 장비의 힘과 에너지 특성, 요구되는 변형력, 크기 등 주요 요인에 따라 선정하고 장비의 종류와 톤수를 합리적으로 선정한다. 기존 장비와 결합.
3, 스트레칭 오일의 선택 방법
(1) 규소강판은 신축성이 있는 재질이므로 완성된 공작물의 세척이 용이함을 전제로 스크래치 방지를 위해 저점도 스탬핑유를 사용합니다.
(2) 탄소강판용 드로잉유를 선정할 때는 공정난이도와 탈지조건에 따라 더 좋은 점도를 결정해야 한다.
(3) 염소계 드로잉유는 염소첨가제와의 화학반응으로 아연도금강판용 드로잉유를 선택할 때 백청이 발생할 수 있는 반면 황계 드로잉유는 녹을 방지할 수 있다는 점에 유의해야 합니다.
(4) 스테인리스강은 경화되기 쉽기 때문에 유막강도가 높고 내소결성이 좋은 드로잉유를 사용해야 한다.일반적으로 황 및 염소 화합물 첨가제를 포함하는 드로잉 오일은 극압 성능을 보장하고 공작물의 버 및 균열과 같은 문제를 방지하기 위해 사용됩니다.
