몰드 제작에서 가장 중요한 첨단 제조업 기술로서, 고속 기계가공은 고효율, 고급 품질과 저소모와 진보적 제조 기술입니다. 전형적인 절단방법의 일련의 문제는 고속 기계가공의 애플리케이션에 의해 해결되었습니다.
커팅 스피드와 공급속도는 전통적 절단 과정과 비교해서 연속하여 향상되고 절단 메커니즘이 또한 근본적으로 변했습니다. 전통적 절단과 비교해서, 고속 기계가공은 상당한 도약을 했습니다. 단위 기대 용량 당 금속 제거율은 30% ~ 40%까지 증가하고, 컷팅력이 30%까지 감소되고, 도구의 자르는 삶이 70%까지 증가되고, 제조 공정에 있는 제품에 남아있는 절삭열이 매우 감소되며,와 진동을 줄이는 저차가 거의 제거됩니다.
커팅 스피드의 증가와 함께, 단위 시간 당 빈 소재의 제거 속도는 증가하고, 차단 시간이 감소하고, 그러므로 제품의 제작 주기를 줄이고 제품의 시장 경쟁력을 향상시키면서, 공정 효율이 나아집니다. 동시에, 고속 기계가공의 고속 전진의 소량은 컷팅력을 감소시키고 칩의 고속 제모가 제조 공정에 있는 제품의 컷팅력과 열 응력 변형을 감소시키고, 가난한 강성과 박막형 벽 부분을 줄이는 가능성을 향상시킵니다. 컷팅력의 감축과 회전 속도의 증가 때문에, 벌채종의 작동 주파수는 기계 공구의 저차 고유 진동수와는 거리가 멀고 그러므로 조도를 감소시키면서, 제조 공정에 있는 제품의 조도가 가장 저차 진동수에 민감합니다.
주형의 높은 경화강 부분 (hrc45-65)의 기계 가공 프로세스에서, 고속도의 사용은 전기적 기계가공과 연마의 과정과 끝마무리를 대체하고, 전극 제조업과 시간이 걸리는 전기적 기계 가공 시간을 회피하고, 매우 연마와 맞추는 사람의 끝마무리의 양을 감소시킬 수 있습니다. 고속 제분은 더 시장에서 필요한 약간의 박막형 벽 다이 제조 공정에 있는 제품을 위해 성공적으로 완료될 수 있습니다. 게다가, 고속 분쇄 CNC 복합 공작 기계에, 주형은 다단계 방식 기계가공을 완료하기 위해 한때 고정될 수 있습니다. 이러한 우위는 빠른 자금 회전율 요구, 지급 수송 시간과 사나운 상품 경쟁으로 매우 다이와 곰팡이 산업에 적합합니다.
고속도 기계 가공 시스템은 주로 고속 복합 공작 기계, 고성능 툴 클램프 시스템, 고속 도구, 안전하고 믿을 만한 고속 캠 소프트웨어 시스템, 등으로 구성됩니다. 그러므로, 고속 기계가공은 본질적으로 큰 시스템 공학입니다. 절단 공구 기술의 개발과 함께, 고속 기계가공은 합금 강 (HRC > 30)의 처리에 적용되었고, 넓게 스탬핑 다이, 사출 금형의 처리와 자동차와 전자 부품에서 다른 부품에서 사용됩니다. 고속 기계가공의 정의는 처리되는 작업물 재료의 종류에 의존합니다. 예를 들면, 알루미늄 합금을 처리할 때 합금 강의 고속처리를 위해 사용된 커팅 스피드는 전통적 하향 밀링 속도인 500개 Ｍ / 분입니다.
고속 기계가공의 응용 범위의 확대와 함께, 새로운 공구 재료에 대한 연구, 도구 설계 구조의 개선, 새로운 CNC 툴 경로 전략의 세대와 절삭 조건의 개선은 또한 향상되었습니다. 게다가, 절단 과정의 컴퓨터 지원 시뮬레이션 기술은 또한 나타났습니다. 이 기술은 예상하기 위한 큰 중요성의 절단의 기온과 스트레스가 연장으로 만든다는 것 이고, 서비스 절삭 공구의 수명을 연장합니다. 캐스팅, 스탬핑, 가열 압착과 사출 성형의 적용은 무쇠, 주강과 합금 강의 고속 활용 범위의 확장을 대표합니다. 스탬핑 다이와 주형 몰드의 제조업에서, 산업적 선도 국가는 기계가공과 폴리싱 처리에 대부분의 그들의 연구와 시간을 씁니다. 다이 또는 캐스팅 다이에 날인하는 기계가공과 끝마무리는 전체 프로세싱 비용 중 약 2 / 3을 설명하고 고속 분쇄가 개발 주기를 줄이고 프로세싱 비용을 줄이는데 사용될 수 있습니다.
고속이 점점 더 넓게 산업에서 사용된다는 이유는 그것이 종전 공법에 비해 중요하 이점이 있다는 것입니다. 특히, 그것은 다음과 같은 특성을 가집니다 :
(1) 생산 효율은 효과적으로 향상됩니다.
고속도 기계가공은 전형적인 절단방법의 그것보다 높은 5-10 번인 큰 공급율을 허락하고 단위 시간 당 재료 제거율이 3-6 번까지 증가할 수 있습니다. 수많은 금속 부품류가 줄여질 필요가 있을 때, 처리 시간은 매우 감소될 수 있습니다.
(2) 적어도 30%까지 컷팅력을 감소시키세요.
고속으로 채택된 극단적으로 얕은 줄이는 깊이와 좁은 커팅 폭 때문에, 컷팅력은 작습니다. 전형적인 절단방법과 비교해서, 컷팅력은 적어도 30%에 의해 감소할 수 있습니다. 이것은 가난한 기계가공 강성과 일부를 위한 기계가공 변형을 감소시키고 약간의 박막형 벽 좋은 제조 공정에 있는 제품을 줄이는 것을 가능하게 할 수 있습니다.
(3) 가공 품질은 개선됩니다.
절단 공구의 가진 주파수가 고속 회전 동안 공정계의 고유 진동수와는 거리가 멀기 때문에, 공정계의 강제진동은 야기되지 않을 것이고 좋은 기계 가공 상태가 보증됩니다. 커팅 깊이, 폭과 컷팅력을 줄이는 것 초소형이기 때문에, 도구와 제조 공정에 있는 제품의 변형은 작고, 치수 정확도가 유지되고, 절단 불량 레이어가 가늘고, 잔류 응력이 작으며,와 고정밀도와 저 거칠기와 기계가공이 실현됩니다.
역학의 가능성으로부터, 컷팅력의 감축이 군을 단절시킴으로써 발생된 진폭 (즉, 강제진동을) 줄일 것이라는 것이 보일 수 있습니다 ; 회전 속도의 증가는 멀리 떨어져 공명을 피하기 위한 기계 공구의 고유 진동수로부터 벌채종의 작동 주파수를 만듭니다 ; 그러므로, 고속도는 매우 조도를 감소시키고 기계 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.
(4) 처리 에너지 소비와 저장 제조 자원 계획을 줄이세요.
돋워진 금속 제거 속도 때문에 제조 공정에 있는 제품의 단위 기대 용량, 낮은 에너지 소모량과 부족한 제작 시간에 따르면, 에너지와 장비의 활용률은 향상되고 제조용 시스템의 총 리소스에서 자르는 처리 공정의 비율이 감소되며, 그것이 환경 친화적 개발을 위한 요구조건을 충족시킵니다.
(5) 프로세서 플로우는 단순화됩니다.
전형적인 절단방법은 소멸된 물질을 처리할 수 없고 담금질 변형이 손으로 전기 방전 가공에 의해 손질되거나 해결됩니다. 고속도는 직접적으로 소멸된 물질을 처리할 수 있습니다. 대부분의 경우에, 완전히 EDM에 의해 초래된 표면 경화처리 문제를 제거하고, 매뉴얼 마감을 감소시키거나 제거하면서, EDM 과정은 제거될 수 있습니다.
