센즈헨 CNC 선반 처리는 고정밀, 부분을 제어하기 위한 디지탈 정보와 효율이 높은 자동 장착기 도구고 기계적 가공 방법의 도구 변위입니다. 그것은 변하기 쉬운 다양성, 작은 묶음, 복잡한 형태와 항공 우주 제품 부분, 기타 등등의고 정밀도의 문제를 해결하고 효율적이어서 달성되기 위한 효율적인 방법이고 자동화된 처리 공정입니다. 가공물, 다음과 같은 문제를 위한 CNC 선반 제조들을 위한 높은 정밀 요구사항 때문에 프로그래밍 기술은 프로그래밍할 때 고려할 필요가 있습니다.
1. 주문을 처리하는 부품.
먼저 구멍을 뚫음으로써 그리고 나서 달아 오르느요 (구멍을 뚫을 때 이것이 축소를 막기 위해서입니다).
좋은 전환을 뒤이어 먼저 전환을 거칠거칠하게 하세요 (이것은 부분의 정확도를 보증하는 것입니다).
기계가공 부하가 크는 반면에, 중요한 기계가공 부하는 작습니다 (이것이 작은 허용한도 크기의 표면이 긁히지 않을 것이라는 것을 보증하고 부분의 변형을 방지하는 것 입니다).
2. 적절한 속도를 선택하기 위한 재료의 견고성에 따르면, 공급과 절삭 깊이.
(1) 고속, 높은 공급, 디입 커트를 선택하기 위한 탄소강 재질. 예를 들면 다음 1Gr11, S1600, F0.2, 절삭 깊이 2 밀리미터를 선택하십시요 ;
(2) 저속도, 낮은 공급과 작은 절삭 깊이를 선택하세요. 예를 들면 다음 GH4033, 선택하는 S800, F0.08, 절삭 깊이 0.5 밀리미터.
3) 선택하는 저속도, 높은 공급과 티탄 합금을 위한 작은 절삭 깊이. 예를 들면 다음 Ti6, 선택하는 S400, F0.2, 절삭 깊이 0.3mm.는 한 예로 부분 기계가공을 잡습니다 : 재료는 특별한 경질 재료인 K414입니다. 여러 테스트 뒤에, 최종 초이스는 S360, F0.1이고 절삭 깊이 0.2이고 그리고 나서 자격 있는 일환이 기계화될 수 있습니다.
두번째로, 나이프 예술
도구는 절삭 공구 게이지로 분할되고, 도구를 지시합니다. 도구 없는 우리의 공장에서 대부분의 선반,를 위해, 다음과 같은 기술.
처음으로, 툴 포인트로서 일부의 광 말단 표면의 센터를 선택하고 그것을 영점으로 설정하세요. 기계가 정위치에게 돌아온 후, 사용될 필요가 있는 각각 도구는 영점으로서 일부의 광 말단 표면의 센터를 가집니다. Z0에 들어가고 측정 툴의 좌측 단부에 클릭함으로써, 도구는 자동적으로 도구의 수리 가치를 기록하며, 그것이 도구의 Z 축이 좋고, Ｘ 도구가 도구를 줄이려 하고, 도구가 원통부를 더 거의 돌리고 있는 것을 의미합니다.
측정을 위한 입력으로서의 차실린더의 가치 x20 (예를 들면, Ｘ 20 밀리미터가) 측정에 클릭하고, 도구 수리 가치가 자동적으로 측정치를 기록할 것이고, 그리고 나서 x 축이 좋습니다 ; 이 방법이, 기계가 계속 강화될지라도, 재가동을 움직이 아니라고 부르고 칼의 가치를 바꾸지 않고 선반 폐쇄 동안, 동일 부분의 수많은 긴 생산에 적용될 수 있고 re 칼에 필요하지 않습니다.
기술의 결함을 제거한 3
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그리고 나서 프로그램과 나이프가 정확하고 그리고 나서 스타트 처리 공정 일부, 부품 가공이 완료된다는 것을 확인하기 위한 시뮬레이션 프로세싱 뒤에, 시뮬레이션 프로세싱을 시작하시오 그러면, 자격을 얻는 것으로 확인하기 위해, 첫번째 자체 테스트가 지나간 후 풀타임 사찰을 확인하기 위해, 그런 다음 풀타임 사찰을 찾습니다, 그것이 결함을 제거하는 말을 의미합니다.
네번째로, 가공처리하는 부분의 완료
서브 시험적 절단의 부품은 완료되고, 다가올 대량 생산, 그러나 충분한 가공 처리에서, 다른 처리 때문에 물질이 절삭 공구의 마모를 만들 수 있습니다, 열심히 물질을 처리하면서, 연질 재료, 툴 위어의 처리가 작기 때문에, 부품의 자격 있는 부품의 전체 뱃치가 자격을 얻을 것이고, 툴 위어 빨리, 그렇게 가공 처리, 정규적 정기 정밀 검사에, 적시 증가와 부품이 자격을 주었다는 것을 보증하기 위해, 칼 보수의 가치를 감소시킵니다.
한 예로 부분을 잡으시오 그러면 소재가 특히 단단하기 때문에, 기계가공 소재는 K414입니다, 기계가공의 전체 길이가 180 밀리미터입니다, 툴 위어가 10 -20mm을 생산할 것이기 때문에, 기계가공에서 툴 위어가 시종, 매우 빠릅니다, 그러므로, 우리가 부분의 품질을 보증하기 위해 인위적으로 프로그램에서 10-20mm을 증가시켜야 합니다.
결론적으로, 기계가공의 근본 원리는 다음과 같습니다 : 잉여 자재를 제조 공정에 있는 제품, 그리고 나서 마감에서 제거하기 위한 황삭 가공 ; 진동은 기계가공 동안 회피되어야 합니다. 제조 공정에 있는 제품의 기계가공 동안 열 퇴행을 회피하세요. 진동은 다양한 원인으로 인해 감소될 수 있으며, 그것이 지나친 부하일 수 있습니다 ; 그것은 기계 공구와 제조 공정에 있는 제품 사이에 공명일 수 있거나 기계 공구의 강성의 부족에 의해, 또는 삭감하는 옆 공급과 기계 가공 깊이에 의한 도구의 불명확화에 의해 야기되고 체크하여 있을 수 있습니다.
