절단 루트를 결정하고 처리 시퀀스를 배열하세요
툴 경로는 전체 기계 가공 프로세스에 도구의 모션 경로입니다. 그것은 또한 워크 단계의 내용을 포함할 뿐만 아니라, 워크 단계의 지시를 반영합니다. 절단 항로는 프로그래밍하기 위한 토대 중 하나입니다. 자르는 루트를 결정할 때 다음과 같은 핵심에 유의하세요 :
1. 최단 처리 공정 경로를 모색하는 것 : 비어 있는 도구 시간을 줄이는 것 위치 결정 시간 2회 거의 절약하고 공정 효율을 향상시킬 수 있습니다.
2. 최종 외형은 한 절단에서 완성됩니다 : 기계가공 뒤에 제조 공정에 있는 제품 외형 표면을 위한 거칠기 요구조건을 보증하기 위해, 최종 외형은 지난 절단에서 끊임없이 처리되도록 준비되어야 합니다.
3. 안에 절단과 방향을 잘라내는 것 선택하세요 : 안에 절단을 고려하고 (중단하고 잘라내) 도구의 루트를 잘라낼 때, 밖에 절단 또는 도구의 점에서 줄이는 것 제조 공정에 있는 제품의 매끄러운 윤곽선을 보증하기 위해 부품의 윤곽을 따라 탄젠트에 있어야 합니다 ; 수직적으로 위 아래로 제조 공정에 있는 제품의 외형 표면을 줄임으로써 가공품 표면을 핥는 것을 회피하세요 ; 나이프 표시를 남기기를 회피하기 위해 륜곽 가공 동안 중단을 감소시키려고 (탄성 변형이 컷팅력의 갑작스런 변화에 의해 발생되었습니다) 하세요.
4. 제조 공정에 있는 제품이 기계가공 뒤에 더 덜 변형되게 하기 위해 루트를 선택하세요 : 작은 단면적과 세장형 부분 또는 박판 부분을 위해, 절단 루트는 최종 크기에 잘리는 몇 번까지 또는 대칭적으로 허용을 제거함으로써 배열되어야 합니다. 워크 단계를 배열할 때, 제조 공정에 있는 제품의 강성에 대한 더 적은 손상과 워크 단계는 먼저 배열되어야 합니다.
2、는 위치설정과 클램핑 계획을 결정합니다
그 위치결정 클램핑 계획을 결정할 때 하기 문제점은 주목되어야 합니다 :
(1) 설계 기초, 프로세스 베이시스와 프로그래밍 계산근거를 통합하려고 하세요 ;
(2) 최대한 많이 절차를 집중하고, 클램핑 시간을 줄이고, 한 클램핑 뒤에 처리될 모든 표면을 처리하려고 하세요 ;
(3) 긴 수동 조정 시간과 클램핑 계획을 사용하기를 회피하세요 ;
(4) 고정시키는 힘의 액션 포인트는 제조 공정에 있는 제품의 좋은 강성과 일부에 하락하여야 합니다.
3、는 도구와 제조 공정에 있는 제품의 상대적 위치를 결정합니다
CNC 공작 기계류를 위해, 처리의 초기의 도구와 제조 공정에 있는 제품 사이에 상대적 위치를 결정하는 것은 매우 중요합니다. 이 상대적 위치는 공구 조절 시점을 확인함으로써 달성됩니다. 공구 조절 시점은 공구 조절을 통하여 도구와 제조 공정에 있는 제품의 상대적 위치를 결정하는 참조사항을 언급합니다. 공구 조절 포인트는 기계 가공품에 또는 부품이 기준을 배치하면서 특정 규모 연결을 가지고 있는 정착물에 대한 특정 위치에 설정될 수 있습니다. 공구 조절 포인트는 종종 부품의 기계가공 근원에 선택됩니다.
공구 조절 핵심 중에서 선택은 수행 원칙을 따라야 합니다 :
(1) 선택된 툴 세팅 포인트는 프로그래밍하는 것 단순하게 하여야 합니다 ;
(2) 공구 조절 포인트는 부분의 기계가공 근원을 제휴하고 결정하기 쉽는 위치에 위치하여야 합니다 ;
(3) 공구 조절 시점은 처리 동안 점검을 위해 편리하고 믿을 만한 위치에 선택되어야 합니다 ;
(4) 공구 조절 핵심 중에서 선택은 기계 가공 정확도를 향상시키는 것에게 도움이 되어야 합니다.
4、는 깎임 량을 결정합니다
3 주요 요소가 공작 기계류, 피가공 소재, 절삭 공구류와 컷팅 매개 변수를 줄이는 효율이 높은 금속을 위해 있습니다. 이러한 환경은 처리 시간, 공구수명과 가공 품질을 결정합니다. 경제적이고 효과적 기계 가공 방법은 절삭 조건 중에서 합리적 선정을 요구합니다.
