공구는 공작물 표면의 형태에 따라 5가지 범주로 나눌 수 있습니다.구멍 가공 도구에는 드릴, 리머, 보링 커터, 리머 및 내부 표면 브로치 등이 포함됩니다.스레드 가공 도구에는 탭, 다이, 자동 스레드 커팅 헤드, 스레드 터닝 도구 및 스레드 밀링 커터 등이 포함됩니다.기어 절단 도구에는 호브, 기어 셰이퍼, 기어 면도기, 베벨 기어, 브로치 등이 포함됩니다.비표준 부품 맞춤화 회사는 절단 도구에는 인서트 원형 톱날, 밴드 톱, 쇠톱, 절단 선삭 공구 및 톱날 밀링 커터 등이 포함되며 그 외에도 결합 도구가 있다고 지적했습니다.절삭 동작 모드 및 해당 블레이드 형상에 따라 공구는 선삭 공구, 대패, 밀링 커터(성형 선삭 공구, 성형 대패 및 성형 밀링 커터 제외), 보링 커터, 드릴, 리머와 같은 일반 공구의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. , 리머 및 톱;이러한 공구의 절삭날은 성형 선삭 공구, 성형 대패, 성형 밀링 커터, 브로치, 테이퍼 리머 및 다양한 나사 가공 공구와 같이 처리될 공작물의 단면과 동일하거나 거의 동일한 형상을 갖는다.특수 공구는 기어, 스플라인 등과 같은 일부 특수 공작물을 처리하는 데 사용됩니다. 예를 들어 기어 셰이퍼, 쉐이빙 커터, 베벨 기어 플레이너 및 베벨 기어 밀링 커터 헤드가 있습니다.
공구의 절단 능력을 향상시키는 방법:
① 도구 기하학적 매개변수의 합리적인 선택:
앞각: 절삭날의 강도를 유지하는 조건에서 앞각이 커지도록 적절하게 선택해야 합니다.한편으로는 날카로운 모서리를 연마할 수 있고 다른 한편으로는 절삭 변형을 줄이고 칩 제거를 원활하게 한 다음 절삭력과 절삭 온도를 낮출 수 있습니다.네거티브 경사각 도구를 사용하지 마십시오.(x: i $Y; a, G+m V 4 i. YD "i&W4 y 후면 각도: 후면 각도의 크기는 후면 공구 표면의 마모와 가공 표면의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
절단 두께는 백 앵글을 선택하는 중요한 조건입니다.황삭가공시 이송속도가 크고 절삭부하가 크며 발열이 크기 때문에 공구의 방열상태가 양호해야 하므로 백앵글은 작아야 한다.정밀 밀링 시 절삭날은 후방 절삭면과 가공면 사이의 마찰을 줄이고 탄성 변형을 줄이기 위해 날카로울 필요가 있습니다.CNC 부품 가공은 따라서 후면 각도가 더 커야 함을 지적합니다.;V;J0 W) G9 O: c7 S:.
② 향상된 도구 구조:
밀링 커터 날 수를 줄이고 칩 공간을 늘립니다.알루미늄 재료의 큰 가소성과 가공 중 큰 절삭 변형으로 인해 큰 칩 공간이 필요합니다.따라서 칩 홈 바닥의 반경이 크고 밀링 커터 날 수가 적은 것이 좋습니다.Shanghai Batch Aluminium NC Machining Company는 칩 막힘+ W, ?* c5 H4 O!K% [, q $Q 'j!S. K' K, w: T) v $p5 b;h 커터 날의 마무리 연삭: 커터 날의 절삭 날 거칠기 값은 Ra=0.4um 미만이어야 합니다.새 커터를 사용하기 전에 미세한 유석을 사용하여 커터 치아 앞뒤의 커터 치아를 부드럽게 연마하여 커터 치아를 연삭할 때 잔류 버와 약간의 톱니 라인을 제거해야 합니다.
공구 마모 표준을 엄격히 제어하십시오. 공구 마모 후 공작물 표면 거칠기 값이 증가하고 절삭 온도가 상승하며 공작물 변형이 증가합니다.따라서 내마모성이 우수한 공구 재료를 선택하는 것 외에도 공구 마모 표준은 0.2mm보다 크지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 칩 축적이 발생할 수 있습니다.절단하는 동안 가공물의 온도는 변형을 방지하기 위해 100℃를 초과하지 않아야 합니다.
