알루미늄 정밀 부분과 제품은 그들의 경량과 아름다운 외양 동안 인기있고, 넓게 산업과 일용 잡화에서 사용됩니다. 연속적인 과학의 진보와 기술로, 제품 다양성에 대한 사람들의 수요는 점점 강합니다. 그러므로, 알루니늄 합금 제품을 위한 프로세스 요구 사항은 점점 더 높고 시장 수요가 또한 점점 더 높습니다. 다양성에 대한 사람들의 요구와 알루미늄 합금 포탄 제품의 고급 품질을 만족시키기 위해, 알루미늄 합금 CNC 처리 제조들은 알루미늄 CNC 처리에서 주의를 요하여 과정 기술과 문제를 요약했습니다.
1. 선택하는 적절한 처리 방법
수치 제어 절단은 일종의 유선형 절삭 가공법이고, 또한 알루미늄 정밀 처리의 공통 프로세스입니다. 나는 간섭을 줄여 다방향성 절단 성능, 나선형 절단 간섭과 윤곽과 끝 연삭을 사용하고 있습니다. 더 적은 도구와 더 적은 홀을 처리하세요.
2. 공 밑날후라이스는 끊임없이 테이퍼 홈을 처리하기 위해 나선형 간섭과 협력할 수 있습니다
볼 앤드 밀과 스크루 간섭 훈련은 구멍을 내고 모따기해서 사용될 수 있습니다. 밑날후라이스는 구멍의 대략 완성함과 정밀 부분의 기계가공을 위한 단면 성형 절단 간섭과 협력할 수 있습니다. 스레드 처리를 위해 사용된 밑날후라이스는 다양한 나사산 구멍을 처리하기 위해 스크루 간섭과 함께 사용될 수 있습니다.
수단 간섭은 다양한 크기의 정밀공에서 효율이 높은 알루미늄 합금 정밀 부분을 처리하는데 사용될 수 있습니다. 특히 고속 제분기를 사용할 때, 각각 이 위의 로드는 상대적으로 가볍습니다. 그러므로, 똑같은 코팅 시멘트 카바이드 엔드 밀은 고속과 다양한 재료 가공의 고정밀 드릴링을 위해 사용될 수 있습니다.
3. 선택하는 적절한 깎임 량
처리되는 물질, 견고성, 절삭 조건, 소재 유형과 커팅 깊이에 따라 사용한다는 것을 노동자들은 결정할 수 있습니다. 이러한 조건은 효과적으로 기계 웨어를 감소시키도록 필요합니다.
4. 선택하는 적절한 툴
경사각 : 에지 강도를 유지하는 동안 경사각은 제대로 선택될 것입니다. 변형을 줄이는 것 감소시키고, 칩 제거를 더 매끄럽게 하고, 절삭력을 감소시키기 위해 날카로운 절단연을 갈릴 수 있고 환기를 줄이는 일 측. 음의 레이크 각도와 도구를 사용하지 마세요.
후부 모서리 : 후부 모서리의 크기는 직접적으로 뒷부분인 모서리 표면의 웨어와 가공 표면의 품질에 영향을 미칩니다. 절단 두께는 간극 각을 선택하기 위한 중요한 기준들입니다. 황삭 가공 동안, 공급율은 크고, 절삭 부하가 크고, 발열이 큽니다. 그러므로, 도구는 좋은 방열 조건을 가지도록 요구됩니다. 그러므로, 더 작은 후방 각은 선택되어야 합니다. 제분기가 끝나고 있을 때, 에지 그라인딩은 측면과 기계가공 표면 사이의 마찰을 감소시키고 탄성 변형을 감소시키도록 요구됩니다. 그러므로, 더 큰 후방 각은 선택되어야 합니다.
나사각 : 나사각은 제분기를 매끄럽게 하고 제분기에 힘을 감소시키도록 최대한 커야 합니다.
접근각 : 제대로 접근각을 감소시키는 것 효과적으로 방열 조건을 개선하고 처리 영역의 평균 온도를 감소시킬 수 있습니다.
톱니 밀링의 수를 감소시키고 칩 제거 공간을 증가시키세요.
알루니늄 합금 소재의 큰 가소성 때문에, 절단 변형은 처리 동안 크고, 칩 공간이 크고, 칩 홀딩 홈의 바닥의 반경이 크고, 프레이즈반용 커터의 치수가 작습니다. 예를 들면 φ 20 밀리미터 아래에 있는 프레이즈반용 커터는 2 치아를 사용하지만, 그러나 φ 30~ φ 60 밀리미터 프레이즈반용 커터가 봉쇄를 자르도록 당연한 알루미늄 박판 합금 부분의 변형을 방지하기 위한 3 치아를 사용하는 것은 낫습니다.
미분체인 : 톱니 에지의 거칠기 값은 RA = 0.4 um 이하일 것입니다. 새로운 칼을 사용하기 전에, 그것의 앞과 뒤쪽은 연마에 의해 남겨진 어떠한 거친 부분 또는 경미한 서레이션을 제거하기 위해 점잖게 좋은 기름 숫돌과 함께 닦여야 합니다. 이런 방식으로, 절삭열이 감소될 수 있을 뿐만 아니라 그러나 또한, 자르는 변형은 상대적으로 작습니다.
엄밀하게 툴 위어 표준을 제어하세요. 툴 위어로, 제조 공정에 있는 제품 조도는 증가하고, 절삭 온도가 증가하고, 피가공재 변형이 증가합니다. 그러므로, 웨어 표준은 좋은 마모 방지와 공구 재료를 제외하고 0.2 밀리미터를 초과하지 않을 것입니다. 그렇지 않았다면, 그것은 누적된 부스러기 종양을 생산하기 쉽습니다. 절단 동안, 제조 공정에 있는 제품의 온도는 변형을 방지하기 위해 100 Ｃ를 초과하지 않을 것입니다.
5. 합리적 정착물을 선택하세요
일부는 불필요한 위치 확인 에러를 줄이기 위해 완전히 기계의 필요를 충족시켜 줄 것이고 특별한 클램핑 툴이 선택될 것입니다.
6. 합리적 처리 공정 경로를 결정하세요
기계 웨어를 감소시키기 위해 최대한 짧게 처리 공정 경로를 유지하려고 하세요.
고속 절삭에서, 다듬질 여유가 크고 절단이 간헐적이어서 기계 가공 정확도와 조도에 영향을 미치면서, 제분기는 기계가공 동안 진동을 생산할 것입니다. 그러므로, CNC 고속 기계가공은 일반적으로 끝나는 황삭 가공 대략 완성함, 코너 세정과 다른 절차로 분할될 수 있습니다.
고정밀도를 요구하는 부분을 위해, 끝나기 전에 이차적 대략 완성함을 수행하는 것은 필요할지도 모릅니다. 황삭 가공 뒤에, 부품은 황삭 가공에 의해 발생된 내부 응력을 제거하고 변형을 감소시키기 위해 자연스럽게 냉각됩니다. 허용은 황삭 가공이 변형 (일반적으로 1-2mm보다) 더 큰 후에 떠났습니다. 마감의 과정에서, 일부의 마무리 표면은 획일적 기계가공 부하를 유지할 것입니다. 0.2-0.5 밀리미터는 일반적으로 좋습니다. 이것은 기계가공 동안 도구의 안정을 유지하고, 변형을 줄여 상당히 감소시킵니다. 좋은 표면 처리 품질을 획득하고 제품 정확도를 보증하세요.
