가장 프라스틱 제품은 사출 성형에 의해 만들어집니다. 이것은 절차의 높은 생산성과 극단적으로 낮은 단가에 주로 기인합니다. 어떠한 제조 성분에서와 같은, 허용한도는 비판적입니다. 바르게 상세화되거나 제어되지 않으면, 최종 부분은 국회 동안 함께 적합하지 않을 것입니다. 이런 종류의 오류는 주형의 솔직한 비용이 매우 높기 때문에 특히 회피될 필요가 있습니다. 본 논문은 사출 성형 허용한도를 제어하고 DFM (제조업의 설계를 하세요) 원리, 재료 선택, 공구 설계와 프로세스 컨트롤을 통하여 고급 품질을 보증하는 방법을 묘사할 것입니다.
왜 허용한도가 그렇게 중요합니까?
예를 들면, 2 플랫부가 함께 탈퇴당할 필요가 있다면, 각 부 위의 더 홀에 대한 위치상 허용 오차는 모든 가능한 경우를 고려하여야만 합니다. 1 파트가 그것의 최소 허용 오차에 있고 다른 부분이 그것의 최대 허용 오차에 있을지라도, 그들은 여전히 집회 동안 적합하여야 합니다. 이 경우에, 그것은 단순한 것처럼 보이지만, 그러나 다수 소자가 모여질 필요가 있을 때, 1 파트는 전체 집회가 적당히 일하지 않게 할 수 있습니다. 최악 상태법, 내성 스택과 통계 분석과 같은 내성 분석이 다중 성분 부분에 대한 사출 성형 허용한도를 최적화하는데 사용될 수 있습니다.
요인이 사출 성형 허용한도에 영향을 미칩니다 :
1. 부품 디자인
뒤틀림과 과다 수축과 정렬 불량 부분은 도안할 때 DFM 원리를 이용하는 제한하기 위한 방법이 분리되는 것이 가장 중요한 것 중 하나. 이것은 설계 단계에 더 후에 비싼 재설계를 방지하기 위한 디자인 프로세스의 초기에 사출 성형 서비스와 함께 일함으로써 가장 잘 달성됩니다.
벽 두께 - 가변 벽 두께와 부분은 평탄하지 않은 축소를 가지고 있을 수 있습니다. 두꺼운 영역이 회피될 수 없을 때, 코어링은 균일한 벽 두께를 유지하는데 사용되어야 합니다. 평탄하지 않은 벽 두께는 허용한도와 집회에 영향을 미칠 변형 부분으로 이어질 것입니다. 더 두꺼운 벽은 항상 강도를 증가시키기 위한 최상의 선택인 것은 아닙니다 ; 가능한 곳에서, 부분의 강도를 향상시키기 위해 경화제와 거싯을 사용하는 것은 최고입니다.
드래프트 각 - 드래프트 각은 도구로부터 쉬운 분출을 보증하도록 결정적입니다. 만약 최상 조건이 도달되지 않으면, 부분이 완성품의 분출, 긁는 것고 휘는 것 동안 움직이지 못하게 될 수 있습니다. 드래프트 각은 '3에 0.5로부터 변화할 수 있습니다 ', 부품 디자인과 표면가공도에 따라서.
보스 기능 - 다수 플라스틱 부분을 모을 때, 보스들은 보통 파스너를 수용하는데 사용됩니다. 만약 보스가 너무 두꺼우면, 감소가 왼쪽으로 부분에 있을 수 있습니다. 만약 그들이 갈비에 의해 측벽에 연결되지 않으면, 그들이 의미 심장하게 변형될 수 있습니다. 이것은 이러한 부분의 의회를 거의 불가능하게 할 것입니다.
2. 재료 선택
사출 성형 플라스틱은 다양한 수지로 만들어질 수 있습니다. 이러한 재료 중에서 선택은 최종 생산품의 적용에 주로 의존합니다. 각각 수지는 다른 축소를 가지고 있습니다. 이 축소는 주형을 설계할 때 고려할 필요가 있고 금형 크기가 보통 소재 수축 비율에 의해 조정됩니다. 만약 다수 소재 성분이 요구되면, 다른 수축 률이 설계될 필요가 있습니다. 설계 허용 오차가 적절하지 않으면, 사출 성형의 손실이 큰 잘못인 일부는 함께 모여지지 않을지도 모릅니다.
사출 성형 허용한도는 주로 소재 수축과 부분 형상에 의해 결정됩니다. 도구가 설계되고 제조되기 전에 재료 선택은 마무리될 필요가 있습니다. 공구 설계는 선택된 소재에 대단히 의존합니다.
3. 공구 설계
일단 자료가 선택되면, 도구는 관련 재료의 축소를 설명하기 위해 보통 특대화됩니다. 그러나, 축소는 모든 차원에 획일적이지 않습니다. 더 예를 들면, 두꺼운 부분은 희석제 부분 보다 다른 냉각 속도를 가집니다. 그러므로, 가늘고 두꺼운 벽의 혼합과 복소 부는 변하기 쉬운 냉각 속도를 가질 것입니다. 결과로 생기는 뒤틀림 또는 경감은 진지하게 주입 허용한도와 집회에 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 효과를 제한하기 위해, 주형 특징을 설계할 때 툴 제조사들은 다음의 요인들을 고려합니다.
도구 냉각 - 제어 냉각은 획일적 축소를 유지하도록 필수적입니다. 가난한 수단 냉각은 그들의 허용 오차 요구사항으로부터 부분의 심각한 일탈로 이어질 방치된 축소로 이어질 것입니다. 냉각 수로의 지적 배치는 의미 심장하게 부분의 일관성을 향상시킬 수 있습니다.
수단 허용한도 - 허용한도를 초과하는 수단은 모든 차후 압출 성형 부품으로 이어질 것이고 실수가 축소에 의해 초래된 어떠한 실수에도 또한 추가될 것입니다. 그러나, CNC 기계 가공 프로세스에서, 도구 허용한도는 보통 엄밀하게 제어되고 모니터링되고 따라서 허용한도에서 도구가 허용한도에서 좀처럼 나름대로 이유가 아닙니다. 게다가 이러한 도구는 보통 강철 같은 금고입니다. 이것은 수단을 제조할 때 키 차원 또는 특징이 추가적 분쇄에 의해 조정될 수 있는 것을 의미합니다. 만약 약간의 부품의 완료 차원이 허용 범위 밖이면, 첨가 물질이 기계화함으로써 수단의 미세 조절을 허락합니다. 예를 들면, 부분의 엄밀 허용 편차 구멍 피처는 허용한도에서 더 넓은 쪽에 도구를 코어 핀으로 설계되게 할 수 있습니다. 만약 더 홀이 조정될 필요가 있다면, 그것이 더 홀 희석제를 만들기 위해 더 가늘어 처리될 것입니다.
골무 위치 - 골무는 주형이 열릴 때 주형 밖으로 그것을 밀어 냅니다 ; 이것은 순환 주기를 최소화하기 위해 가능한 빨리 행해질 필요가 있습니다. 만약 이젝터 핀이 바람직하지 않은 위치에 위치하면, 부분이 손상될 수 있습니다. 도구를 남길 때 약간의 재료는 완전히 엄격하지 않고 평탄하지 않은 분출이 심각한 뒤틀림과 차원의 상충으로 이어질 수 있습니다.
게이트 위치 - 문은 수지 유입 수단의 일부분입니다. 바람직하지 않은 위치에 위치하면, 이것은 불충분 외관의 결과가 될 것입니다. 게다가 씨실불균제 비율은 또한 뒤틀림과 불규칙한 축소로 이어질 수 있습니다. 복합 요소는 종종 다중 게이트가 균일 충전을 달성하도록 요구하고 이러한 도전을 완화합니다.
4. 프로세스 컨트롤
부품에 대한 주입 허용한도를 최적화하기 위한 모든 이전 설계 작업과 재료 고찰에도 불구하고, 부품은 여전히 샘플의 첫번째 뱃치가 전달될 때 허용한도를 초과할 수 있습니다. 일단 모든 위에서 말한 방법이 결합되면, 허용한도 순응성을 향상시키기 위한 다음 단계는 과정을 조정하는 것입니다. 제어온도, 압력과 보류 시간은 부품의 품질을 향상시키기 위한 가장 일반적인 방법의 일부입니다. 일단 이상적 조건 세트가 결정되면, 주형은 부분 사이에 초소형 치수 변화로 일관된 부분을 만들 수 있습니다.
복잡한 다중 특징 부품에, 실 시간 피드백과 프로세스 컨트롤을 달성하기 위한 제조 절차에서 이러한 매개 변수를 측정하기 위해 압력과 온도 센서를 도구에 임베딩하는 것은 유익할지도 모릅니다. 늘 도구에서 압력과 온도를 유지하는 것 일관된 허용한도를 보증하기 위해 돕습니다.
복잡한 다중 특징 부품에, 실 시간 피드백과 프로세스 컨트롤을 실현하기 위해, 제조 절차에서 이러한 매개 변수를 측정하기 위해 압력과 온도 센서를 도구에 임베딩하는 것은 유익할지도 모릅니다. 늘 도구에서 압력과 온도를 유지하는 것 주로 일관된 허용한도를 보증할 수 있습니다.
