전기 자동차 제조업체에 자동차 가구 부품 비용을 15% 줄이는 데 도움이 됩니다.

1. 요약

2. 6단계 구현 계획 (HowTo) — 실행 가능

3. 측정된 사례 연구 및 산술 (단계별)

4. 기술적 레버 (상세)

5. 자주 묻는 질문

1. 기준선 및 비용 매핑 — 단위 비용을 재료, 가공, 마감, 간접비로 세분화합니다.

2. 제조를 위한 설계 (DfM) — 부품 통합, 안전한 범위 내에서 공차 완화, 가공 속도를 높이는 기능 추가.

3. 재료 및 공정 선택 — 근사 순형 대안(다이캐스팅, 압출 + 용접, 분말 금속) 및 전환 비용 평가.

4. 사이클 시간 및 CAM 튜닝 — 공구 경로 최적화, 고속 절삭 및 트로코이드 전략 채택, 공구 교체 횟수 감소.

5. 마감 및 검사 — 저비용 표면 마감(전해 연마 또는 표적 코팅)으로 전환, 재작업을 줄이기 위한 인라인 QC.

6. 공급업체 및 구매 — 번들 가격 협상, 현금 흐름이 허용하는 경우 로트 크기 증가, 공급업체 관리 재고 구현.

1. 현재 비용 측정 (재료, 가공, 마감, 간접비) 100개의 샘플 부품에 대해.

2. DfM 워크숍 실행 (엔지니어 + 기계공 + 공급업체) 통합 및 공차 변경 사항 식별.

3. 대체 공정 프로토타입 (100개 배치): 해당되는 경우 다이캐스팅 또는 근사 순형 단조 테스트.

4. CAM 최적화: 거친/마감 분리 구현, 마감 패스 감소, 적응형 피드 구현.

5. 마감 변경 사항 구현: 저비용 코팅 테스트 및 부식/마모 측정.

6. 지표 추적 매주(사이클 시간, 불량률, 단위 비용). 불량률이 기준선의 1.5배 이상으로 상승하면 중지합니다.

7. 확장 목표 비용 절감 및 품질을 확인한 후.

기준선(단위당):

• 재료 = $50

• 가공 = $35

• 마감 = $20

• 간접비 = $15
  단위당 총액 = $50 + $35 + $20 + $15 = $120.

목표:15% 비용 절감 → 목표 단위 비용 = $120 * (1 − 0.15)

목표를 명시적으로 숫자별로 계산:
120 * 0.15 = 120 * (15/100) = (120 * 15) ÷ 100.
120 * 15 = 1,800.
1,800 ÷ 100 = 18.
따라서 목표 절감액 = 단위당 $18.
목표 단위 비용 = 120 − 18 = $102.

제안된 절감액(파일럿에서 $18에 도달한 실용적인 조합):

• 가공: $8 절감 → 새로운 가공 = $35 − $8 = $27. (가공의 22.857% 감소)

• 마감: $5 절감 → 새로운 마감 = $20 − $5 = $15. (25% 감소)

• 재료: $3 절감 → 새로운 재료 = $50 − $3 = $47. (합금 변경/근사 순형을 통한 6% 감소)

• 간접비: $2 절감 → 새로운 간접비 = $15 − $2 = $13. (자동화 및 배치 작업을 통한 13.333% 감소)

총액 확인: $27 + $15 + $47 + $13 = $102. 확인됨: $120 − $102 = $18 절감 → 18/120 = 0.15 = 15%.

확장 예: 10,000개 단위의 경우: 절감액 = $18 * 10,000 = 총 $180,000.

• 재료 대체/소싱: 프리미엄 6061 변형에서 제어된 불량률로 최적화된 6061로 전환; 중요하지 않은 부분에 대해 저비용 주조 합금 테스트.

• 부품 통합: 두 개의 결합 덮개를 단일 하우징에 통합 — 패스너 제거 및 조립 작업 감소.

• 근사 순형: 보스에 모래/저압 다이캐스팅 사용 + 중요한 표면만 CNC 마감. 대량 가공 시간 절약.

• CAM 및 공구: 여러 개의 작은 단계 공구 경로를 고용량 거친 전략 + 단일 마감 패스로 교체; 비철금속 영역에 세라믹 인서트를 사용하여 스핀들 공급 속도 20% 증가.

• 공차 합리화: 기능이 허용하는 경우 ±0.05mm 공차 완화; 검사 시간 및 불량 감소.

• 마감: 전체 도금 대신 고마모 영역에만 표적 코팅 및 쇼트 피닝 사용.

• 공정 관리: 인라인 에어 게이지 검사 및 SPC 추가; 조기 감지로 재작업 35% 감소.

• 위험: 느슨한 공차로 인한 불량 증가 → 관리: 파일럿 중 중지 기준(불량 > 1.5*인 경우 중지).

• 위험: 재료 변경이 피로 수명에 영향을 미침 → 관리: 프로토타입에 대한 피로 및 부식 테스트 실행.

• 위험: 공구 제작 자본(다이캐스팅) → 관리: 공구 제작과 단위당 절감액에 대한 NPV를 수행하고 공급업체와 공동 자금 조달을 고려합니다.