스테인레스 스틸 부품 가공의 어려움과 해결책
신제품의 지속적인 출현은 부품 재료에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다.때로는 필요한 재료가 높은 경도, 높은 내마모성, 높은 인성 등의 특수 요구 사항을 충족해야 하므로 가공 기술에 대한 더 높은 요구 사항을 제시하는 가공하기 어려운 재료 배치가 생성됩니다.고품질 탄소 구조용 강과 비교하여 스테인리스 강 재료에는 Cr, Ni, Nb, Mo 및 기타 합금 원소가 포함되어 있습니다.이러한 합금 원소의 증가는 강철의 내식성을 향상시킬 뿐만 아니라 스테인리스강의 기계 가공성에 일정한 영향을 미칩니다.
이 논문은 스테인리스강 및 기타 난삭재를 대상으로 스테인리스강의 가공 어려움과 가공에서 직면하는 실제 문제를 분석하고 효과적인 솔루션을 제시합니다.
가공에서 직면하는 실제 문제와 결합하여 이 백서는 스테인리스강 가공의 어려움을 분석하고 효과적인 솔루션을 제시합니다.
스테인리스강 절단 난도 분석
실제 가공에서 스테인리스강을 절단할 때 종종 칼이 부러지고 달라붙는 현상이 수반됩니다.절단 공정에서 스테인리스강의 큰 소성 변형으로 인해 생성된 칩은 쉽게 부서지거나 달라붙지 않아 절단 공정에서 심각한 가공 경화가 발생합니다.각 프로세스는 다음 절단을 위해 경화된 레이어를 생성합니다.여러 겹의 축적 후에 스테인리스 스틸은 절단 공정에 들어갑니다.매체의 경도가 증가함에 따라 필요한 절삭력도 증가합니다.
가공 경화층의 생성과 절삭력의 증가는 필연적으로 공구와 피삭재 사이의 마찰 증가와 절삭 온도 상승으로 이어집니다.
또한 스테인레스 스틸의 열전도율이 작고 방열 조건이 좋지 않습니다.공구와 공작물 사이에 많은 양의 절삭 열이 집중되어 가공면이 열화되고 가공면의 품질에 심각한 영향을 미칩니다.또한 절삭 온도의 증가는 공구 마모를 악화시켜 공구 경사면에 초승달 모양의 구덩이와 절삭날에 노치를 발생시켜 공작물의 표면 품질에 영향을 미치고 작업 효율성을 감소시키고 생산 비용을 증가시킵니다.
스테인레스 스틸 부품의 가공 품질을 개선하는 방법
스테인레스 스틸 가공이 어렵다는 것을 위에서 알 수 있습니다.절단할 때 공구를 부러뜨리기 쉬운 "경화층"을 생성하기 쉽고 생성된 칩은 쉽게 부러지지 않아 공구에 접착되어 공구 마모를 악화시킵니다.스테인리스강의 이러한 절삭 특성을 실제 생산과 결합하여 공구 재료, 절삭 매개변수 및 냉각 방법의 세 가지 측면에서 스테인리스강의 가공 품질을 개선하려고 합니다.
1 공구 재료 선택
올바른 공구 선택은 고품질 부품 가공의 기본입니다.도구가 너무 열악하여 적격 부품을 처리할 수 없습니다.좋은 도구를 선택하면 부품의 표면 품질 요구 사항을 충족할 수 있지만 낭비가 발생하고 생산 비용이 증가하기 쉽습니다.스테인리스강 절단 중 열악한 방열 조건, 가공 경화층 및 쉽게 달라붙는 칼의 특성과 함께 선택한 도구 재료는 우수한 내열성, 높은 내마모성 및 스테인리스강과의 낮은 친화성 요구 사항을 충족해야 합니다.
2 고속도강
고속도강은 W, Mo, Cr, V, Go 및 기타 원소가 첨가된 고합금 공구강입니다.가공 성능이 좋고 강도와 인성이 우수하며 충격과 진동에 강합니다.고속 절삭(약 500℃)에 의해 발생하는 고열 조건에서 여전히 높은 경도를 유지할 수 있습니다(HRC는 여전히 60 이상).고속 강철은 적색 경도가 좋으며 밀링 커터, 가시 및 기타 밀링 커터를 만드는 데 적합합니다.그것은 스테인리스 절단의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.경화층, 불량한 열 발산 및 기타 절단 환경.
W18Cr4V는 가장 일반적인 고속도강 공구입니다.1906년 탄생한 이래 절단의 요구에 부응하기 위해 다양한 공구로 널리 제작되어 왔습니다.그러나 다양한 가공 재료의 기계적 특성이 지속적으로 개선됨에 따라 W18Cr4V 공구는 더 이상 가공하기 어려운 재료의 가공 요구 사항을 충족할 수 없습니다.고성능 코발트 고속도강은 수시로 생산해야 합니다.일반 고속도강에 비해 코발트 고속도강은 내마모성, 적색 경도 및 서비스 신뢰성이 더 우수합니다.고연마가공 및 단속절삭에 적합합니다.W12Cr4V5Co5와 같은 일반적인 브랜드.
2 초경합금강
초경합금은 고경도 내화성 금속 탄화물(WC, TiC) 미크론 분말을 주성분으로, 코발트, 니켈, 몰리브덴을 바인더로 진공로 또는 수소 환원로에서 소결하는 일종의 분말 야금입니다.제품.초경합금은 우수한 강도와 인성, 내열성, 내마모성, 내식성, 높은 경도 및 일련의 우수한 특성을 가지고 있습니다.기본적으로 500℃에서 변하지 않고 1000℃에서 여전히 높은 경도를 가지고 있습니다.스테인레스강, 내열강 등 난삭재의 절단에 적합합니다.일반적인 초경합금은 주로 YG 유형(텅스텐 코발트 초경합금), YT 유형(텅스텐 티타늄 코발트 유형), YW 유형(텅스텐 티타늄 탄탈룸(니오븀) 유형)의 세 가지 범주로 나뉩니다.이 세 종류의 합금은 구성과 용도가 다릅니다.YG 경화 우라늄은 인성과 열전도율이 우수합니다.스테인레스 스틸 절단에 적합한 큰 전면 모서리를 선택할 수 있습니다.
스테인리스강 공구의 절삭 기하학적 매개변수 선택
1 전면 모서리:
고강도, 우수한 인성 및 절단 중 칩을 절단하기 어려운 것과 같은 스테인리스 강의 특성과 결합하여 도구의 강도가 충분하다는 전제하에 소성 변형을 줄이기 위해 큰 경사각을 선택해야 합니다. 가공 대상물, 절삭 온도 및 절삭력을 낮추고 경화층 생성을 줄입니다.
2 캐스터 각도 ao:
후면 각도를 높이면 가공 표면과 후면 사이의 마찰이 줄어들지만 절삭날의 열 분산 능력과 강도도 감소합니다.백 앵글의 크기는 절단 두께에 따라 다릅니다.절단 두께가 크면 더 작은 백 앵글을 선택해야 합니다.
1차 편향각 kr, 2차 편향각 k'r:
주 편향각(kr)을 줄이면 절삭날의 작업 길이가 증가하여 열 분산에 도움이 되지만 절삭 중 반경 방향 힘이 증가하여 진동이 발생하기 쉽습니다.kr의 값은 보통 50°~90°입니다.공작 기계의 강성이 충분하지 않은 경우 적절하게 증가시킬 수 있습니다.2차 편향각은 일반적으로 k'r=9°~15입니다.
3 블레이드 기울기 λ s：
공구 팁의 강도를 높이기 위해 블레이드의 기울기는 일반적으로 λ s=7°~_ - 3°。
스테인레스 스틸 부품 가공
절삭유 및 냉각 모드 선택
스테인리스강의 가공성은 열악하고 절삭유의 냉각, 윤활, 침투, 세척 및 기타 특성에 대한 요구 사항이 높습니다.일반적인 절삭유는 다음과 같습니다.
1 절삭유:
더 나은 냉각, 청소 및 윤활 성능을 가진 더 일반적인 냉각 방법은 일반적으로 스테인리스 스틸 블랭크 자동차에 사용됩니다.
2 가황 오일:
고융점 황화물은 절단 중에 금속 표면에 형성될 수 있으며 고온에서 쉽게 손상되지 않고 윤활 효과가 우수하며 특정 냉각 효과가 있습니다.일반적으로 드릴링, 리밍 및 태핑에 사용됩니다.
3 엔진 오일 및 스핀들 오일과 같은 광유:
윤활성은 좋으나 냉각성, 투수성이 좋지 않아 외경정밀선삭에 적합하다.
절단 공정 중에 절단 유체 노즐을 절단 영역과 정렬하거나 고압 냉각, 스프레이 냉각 및 기타 냉각 방법을 사용하는 것이 좋습니다.
요약하면, 스테인리스강은 가공성이 나쁘고, 가공 경화가 심하고, 절삭력이 크고, 열전도율이 낮고, 접착이 쉽고, 공구의 마모가 쉬운 등의 단점이 있지만 적절한 가공 방법을 찾는 한 적절한 공구는 를 사용하고, 절삭방식의 절삭량을 선정하고, 적절한 절삭유를 선정하고, 스테인리스강 등 가공하기 어려운 소재의 문제를 작업에 신중한 고민으로 해결한다.
