CNC 선반의 리드미컬한 윙윙거림이 공기를 가득 채웁니다. 2미터 길이의 풍력 터빈 허브 부품 표면에 냉각수 미스트가 날카롭게 뿜어져 나오며, 공구 헤드가 경화된 강철을 깎아냅니다. 장갑을 통해 진동을 거의 느낄 수 있습니다. — 꾸준하고, 정확하며, 신중합니다. 커터가 지나갈 때마다 복잡한 윤곽의 또 다른 부분이 살아납니다.
이것은 더 이상 일회성 프로토타입이 아닙니다. — 이는 폭발적인 수요에 의해 주도되는 성장하는 생산 추세의 일부입니다.신에너지 및 풍력 발전 부품로 성장할 것입니다.
글로벌 에너지 정책이 탄소 중립을 향해 가속화됨에 따라, 풍력 에너지 장비 제조업체 생산량을 늘리고 있습니다. 그러나 업계는 두 가지 과제에 직면해 있습니다.
정밀 요구 사항 허브, 베어링 하우징, 기어박스, 나셀 프레임과 같은 부품의 경우 종종 ±0.01mm 이내로 더욱 엄격해지고 있습니다.
대형 부품 (직경 1,000mm 이상)은 강성과 고효율 가공 사이클을 모두 필요로 합니다.
그것이 바로 첨단 CNC 가공이 필요한 이유입니다. 주조 또는 수동 조정과 비교하여 최신 다축 CNC 가공은 배치 전체에서 안정적인 공차와 반복성을 보장합니다. 이는 25년 동안 지속될 것으로 예상되는 해상 터빈 부품을 생산할 때 중요한 요소입니다.
저희 시설에서는 최근 단조 42CrMo4 강철 메인 샤프트 3MW 풍력 터빈 모델에 대한 생산 실행을 완료했습니다. 고토크 스핀들(최대 1,200Nm)이 장착된 5축 수평 가공 센터를 사용하여 다음과 같은 결과를 얻었습니다.
사이클 시간 단축: 기존 선삭-밀링 설정보다 32% 빠름.
표면 조도: Ra 3.2 µm에서 Ra 1.6 µm으로 개선.
공구 수명: 극저온 냉각(액체 CO₂)을 사용하여 40% 증가.
이러한 최적화는 고객의 생산량 목표를 충족했을 뿐만 아니라 부품당 가공 비용을 $45 USD 절감하여 스마트 공정 설계가 조달 비용 절감으로 직접 연결된다는 것을 입증했습니다.
| 부품 유형 | 일반적인 재료 | 가공 공정 | 참고 사항 |
|---|---|---|---|
| 메인 샤프트 | 42CrMo4 / 34CrNiMo6 | CNC 선삭 + 딥 홀 보링 | 동적 밸런싱 필요 |
| 베어링 하우징 | 주철 QT600-3 | CNC 밀링 + 표면 연삭 | 평탄도 ≤0.02mm |
| 기어박스 하우징 | 합금강 | 5축 밀링 | 내부 냉각 채널 |
| 나셀 프레임 | 구조용 강철 | CNC 드릴링 + 용접 가공 | 공차 체인 제어 중요 |
이러한 조합은 풍력 발전 부품의 다양성과 정밀 복잡성을 강조합니다. — 구매자가 기존 제작 워크샵보다 CNC 장착 공급업체를 점점 더 많이 찾는 주요 이유입니다.
풍력 에너지 부품에 대한 CNC 가공 서비스를 소싱할 때 다음을 기준으로 공급업체를 평가해야 합니다.
가공 엔벨로프 용량 – 최대 3,000mm 길이 또는 10톤 무게의 부품을 처리하는 능력.
장비 구성 – 고토크 스핀들이 장착된 4축 또는 5축 센터의 존재 여부.
공정 관리 – 사내 CMM 검사 및 재료 추적성(ISO 9001 / IATF 16949).
지속 가능성 약속 – 재활용 가능한 냉각수, 칩 회수 및 에너지 효율적인 드라이브 사용.
이러한 표준은 일관된 품질을 보장할 뿐만 아니라 ESG 및 친환경 제조 많은 글로벌 OEM이 현재 시행하고 있는 요구 사항과 일치합니다.
에 따르면, 글로벌 풍력 에너지 위원회(GWEC) 2025년 보고서에 따르면, 글로벌 풍력 터빈 제조 시장은 $920억에 달할 것이며, CNC 가공 부문은 CAGR 8.7%로 성장할 것입니다.
이러한 성장은 다음으로 인해 주도됩니다.
유럽 및 아시아의 해상 풍력 발전 단지 확장.
터빈 크기 업그레이드(10MW+ 클래스).
물류 비용 절감을 위한 부품 제조 현지화.
조달 전문가에게 이는 장기적인 수요 안정성과 공급망 초기에 신뢰할 수 있는 CNC 가공 파트너를 확보하는 전략적 가치를 의미합니다.
곡선 및 공기역학적 표면의 증가하는 복잡성을 처리하기 위해, 당사는 최근 최신 CAM 소프트웨어 다중 표면 부품에 대한 최적화된 공구 경로를 생성할 수 있는 기능을 도입했습니다.
이 업그레이드는 프로그래밍 효율성을 45% 향상시키고, 설정 시간을 단축했으며, 표면 재작업을 절반으로 줄였습니다. — 정밀도를 손상시키지 않으면서 납품 일정을 엄격하게 유지하는 데 필수적입니다.
