1、 공구 조절
공구 위치는 도구에 참조사항입니다. 공구 위치의 상대적 모션 경로는 기계 가공 경로이고 또한 프로그래밍 경로를 불렀습니다.
2, 도구 편성과 도구 편성 핵심
CNC 프로그램을 시작하기 전에 공구 조절이 툴 포인트를 공구 조절 포인트와 일치하게 하기 위한 지수 제어 운영자이 라고 어떤 측정이 의미합니다. 도구 설정 툴은 공구 조절을 위해 사용될 수 있습니다. 수술은 상대적으로 단순하고 측정 데이터가 상대적으로 정확합니다. 정착물을 배치하고 부품을 CNC 기계에 탑재한 후, 기계는 측정 블럭, 플러그 게이지, 마이크로미터, 기타 등등을 사용하고 CNC 기계 위의 좌표를 사용하여 구축됩니다. 툴 포인트의 확정은 운영자에게 매우 중요하고 그것이 직접적으로 일부의 기계 가공 정확도와 프로그램 제어의 정확도에 영향을 미칩니다. 대량 생산의 과정에서, 관심은 툴 포인트의 반복성에 지불되어야 합니다. 운영들은 CNC 장비에 대한 그들의 이해를 심화시키고 많은 공구 조절 기술을 습득할 필요가 있습니다.
(1) 포인트 선택에서 설정하는 도구의 원칙적
기계에 정렬하도록 쉽고 기계가공 동안 체크하도록 쉽고 프로그래밍과 실수에서 설정하는 작은 도구 동안 계산하도록 쉽습니다. 공구 조절 시점은 시점의 부품 (위치 결정 구멍의 센터부와 같이) 또는 시점 외에 부품을 (정착물 또는 기계 공구 위의 시점과 같이) 선택할 수 있지만, 그러나 위치결정 자료의 부품 사이의 어떤 조정 관계가 있어야 합니다. 공구 조절과 정렬의 정확도를 향상시키기 위해, 일환의 정확도가 높지 않거나 프로그램 조건이 엄격하지 않을지라도 선별적 정렬 위치의 기계 가공 정확도는 다른 입장들의 기계 가공 정확도 보다 더 높아야 합니다.
큰 접촉면, 쉬운 모니터링과 부분과 공구 조절 시점으로서의 안정적 기계 가공 프로세스를 선택하세요. 공구 조절 포인트는 최대한 크기 변환으로 인해 정확도에서 설정하거나 심지어 정확도를 기계화하는 도구를 감소시키기를 회피하기 위해 기준을 디자인 또는 과정에 의해서 통합되고 CNC 프로그램의 어려움 또는 일부의 CNC 기계가공을 증가시키고 있어야 합니다. 일부의 기계 가공 정확도를 향상시키기 위해, 세공을 선택하기 위해 일부의 설계 기초 또는 프로세스 베이시스에 최대한 있는 지적하세요. 예를 들면, 블랙홀 위치설정과 일부를 위해, 더 홀의 센터를 공구 조절 포인트로 이용하는 것은 더 적절합니다. CNC 장비의 정확도에, 그러나 또한 부품 가공을 위한 요구에 뿐만 아니라 악기에서 설정하는 도구의 공구 조절 포인트의 정확도는 의존합니다. 특히 대량 생산에서, 도구 세팅 포인트의 반복 정확도는 고려할 필요가 있으며, 그것이 기계 원점과 관련하여 공구 조절 포인트의 죄표값에 의해 확인될 수 있습니다.
(2) 툴링 포인트 선택 방법
CNC 선반 또는 제분기 복합 공작 기계 유형 CNC 장비에 대해, 중앙 위치로서 축 방향 위치가 전체 기계가공 좌표 시스템을 결정할 수 있다고 결정하면서, (X0, Y0, A0)는 현존하는 CNC 장비에 의해 결정됩니다. 그러므로, 오직 축방향의 단부면 (Z0 또는 상대적 위치)만을 커팅 포인트로 결정될 필요가 있습니다.
세 좌표 복합 공작 기계, 세 좌표 CNC 제분기 또는 상대적으로 복잡한 CNC 회전하는 복합 공작 기계에 대해, CNC 프로그램을 위한 요구에 따르면, 원점 위치 (X0, Y0, Z0)의, 그러나 또한 좌표 G54, G55, G56, G57, 기타 등등의 처리와 확정으로 단지 좌표도 가 아니라 결정하지 않는 것은 필요합니다. 때때로 그것은 또한 운영자의 습관에 의존합니다.
필요를 결정하기 위한 정치권의 위치결정 자료에 따르면, 특별한 것 분할하는 Ｙ 방향인 Ｘ가 선택한 반면, 툴링 포인트는 기계화되는 부품에 위치할 수 있지만, 또한 정착물에 위치될 수 있지만, 부품의 위치결정 자료와의 어떤 대등한 관계를 가져야 합니다, Ｚ 방향이 탐색하도록 쉬운 비행기를 단순히 결정할 수 있습니다.
4축 또는 5축 CNC 장비를 위해, 네번째와 다섯번째 회전축은 추가되고 세 좌표 CNC 장비 공구 위치 선택과 유사합니다. 장비가 더 복잡하고 CNC 시스템이 더 지적이기 때문에, 특별한 CNC 장비와 특별한 기계가공 일부에 따라 결정될 필요가 있는 그것은 더 공구 조절 방법을 제공합니다.
툴 포인트와 기계 좌표계 사이의 대등한 관계는 단순히 상호상관관계로 설정될 수 있습니다. 예를 들면, 도구 지점 좌표는 (X0, Y0, Z0) 이고 기계가공 좌표 시스템과의 관계가 그들이 제어판 또는 다른 수단을 통하여 들어가게 되는 한 (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr)와 기계가공 좌표 시스템 G54, G55, G56, G57, 기타 등등으로 규정될 수 있습니다. 방법이 차후 CNC 기계가공을 위해 탄력적이고 익숙하고, 큰 편의성을 가져옵니다. 일단 기계가 틀린 프로그래밍 매개변수 입력으로 인해 충돌하면, 기계 정밀도에 대한 영향은 치명적입니다. 그래서고 정밀도 CNC 선반에 대해, 충돌 액시던트를 제거하는 것은 필요합니다.
(3) 충돌의 주요 요인
A. 공구 직경과 길이의 부정확 입력.
비. 제조 공정에 있는 제품의 제조 공정에 있는 제품 차원과 다른 관련된 기하학적 차원의 부정확 입력과 부정확한 초기 포지션.
Ｃ, 기계 작업 대상물 좌표계는 바르게 설정되지 않거나 기계 공구가 변화의 결과를 초래한 처리 동안 시점 리셋을 0에 맞춥니다. 대부분의 머신 충돌은 기계 공구의 빠른 이동 동안 발생합니다.
그래서 운영자는 프로그램의 이행의 초기 단계에서 기계 공구와 도구, 한때 프로그램 편집 실수, 공구 직경과 길이 입력 실수을 대체에서 기계 공구에 특별한 주의를 기울여야 합니다, 그것이 충돌에 쉽습니다.
프로그램의 말에, CNC 주축은 행동의 잘못된 명령에서 도구를 물러나고 또한 발생할 수 있습니다 충돌. 위에서 말한 충돌을 피하기 위해,, 오감에게 가득 찬 재생을 주기 위해, 기계 공구의 작동 중에 CNC 운영자들이 비정상 운동, 어떤 불똥, 어떤 소음과 비정상인 노이즈, 어떤 진동, 어떤 탄 냄새 없이 기계 공구를 관찰하지 않습니다. 바로 만약 이상 조건이 발견되면, 프로그램이 중지되어야 합니다. 기계 문제가 해결된 후, 기계는 계속 일할 수 있습니다.
