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사출 성형 벽 두께를 위한 우수 사례

September 20, 2022

1950년대에서부터 지금까지, 운전 형태들에서부터 틀니 컨테이너까지 우리에게 모든 것을 가져오면서, 사출 성형은 산업을 제조하는 소비재를 지배했습니다. 비록 사출 성형이 믿을 수 없을 만큼 다재다능하지만, 그것은 약간의 설계 제한을 갖.
기초적 주입 성형 프로세스는 그들이 몰드 캐비티로 흘러들 때까지 플라스틱 입자에 가열시키고 압력을 가하는 것입니다 ; 주형을 냉각시키기 ; 주형을 여세요 ; 부분 이젝트 ; 주형이 그리고 나서 마감됩니다. 반복과 반복과 10000 배 운영된 보통 플라스틱 제조업과 주형의 삶 동안 100만 번. 수십만 부분을 생산하는 것은 쉬운게 아니지만, 그러나 플라스틱 부분의 디자인의 약간의 변화가 있으며, 그것의 가장 단순한 것이 디자인의 벽 두께에 유의하는 것 입니다.

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사출 성형의 벽 두께 한계
만약 당신이 집 주위에 어떠한 플라스틱 장치도 분해하면, 대부분의 벽 두께가 1 밀리미터 내지 4 밀리미터 (주조를 위한 최고 두께)에 대한 것이고 전체 부분의 벽 두께가 획일적이라는 것을 당신이 주목할 것입니다. 왜? 2가지 이유가 있습니다.
무엇보다도, 희석제 벽은 주형의 순환 주기와 각 부를 제조한다고 요구된 시간을 줄이는 빨리 냉각 속도를 가지고 있습니다. 플라스틱 부분이 주형이 충전되는 후에 더 빨리 식을 수 있다면, 그것은 안전하게 와핑 없이 더 빨리 쫓겨날 수 있고 사출 성형기 위의 시간 비용이 높기 때문에, 부품의 생산비가 낮습니다.
두번째 이유는 균일성입니다 : 냉각 주기에서, 플라스틱 부분의 외부 표면은 먼저 식습니다. 냉각 때문의 축소 ; 만약 부분이 균일한 두께를 가지고 있다면, 식을 때 전체 부분이 고르게 주형으로부터 수축할 것이고 부분이 매끄럽게 빠져나갈 것입니다.
그러나, 일부 중에 두꺼운 섹션과 박막 면이 인접하면, 더 두꺼운 지역의 녹는 센터는 계속해서 희석제 영역과 표면이 굳어진 후에 식고 수축할 것입니다. 이 두꺼운 영역이 계속 식은 것처럼, 그것은 수축하고 물질을 표면으로부터 끌어낼 수 있을 뿐입니다. 결과는 부품의 표면 위의 작은 감소가 있다는 것이며, 그것이 축소 표시로 불립니다.
축소 표시는 단지 숨겨진 영역의 엔지니어링 설계가 가난하다는 것을 나타내지만, 그러나 장식적인 표면에, 그들이 재설치 비용의 위안의 몇 만을 요구할 수 있습니다. 어떻게 이러한 두꺼운 벽 문제가 당신의 일부의 주입 성형 프로세스에 존재하는지 압니까?

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두꺼운 벽의 솔루션
다행히, 두꺼운 벽은 약간의 간단한 해결책을 가지고 있습니다. 하기 위한 첫 번째 것은 문제 영역에 유의하는 것입니다. 다음 부분에서, 당신은 2 통상적인 문제를 이해할 수 있습니다 : 강도를 요구하는 나사 구멍의 주위에 있는 두께와 부분에서 두께.
사출성형부의 나사 구멍을 위해, 해결책은 스크류 보스를 이용하는 것입니다 : 직접적으로 나사 구멍을 둘러싸는 물질의 작은 실린더가 경화제 또는 물질 플랜지로 외피 중 나머지에 연결되었습니다. 이것은 더 균일한 벽 두께와 적은 축소 표시를 고려합니다.

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부분의 지역이 특히 강하지만 벽 필요가 있을 때 은 또한 두껍습니다, 해결책이 또한 단순합니다 : 보강. 전체 부품을 식도록 더 두껍고 힘들게 하는 대신에, 외피 안으로 외부 표면을 얇게 하고, 강도와 강성을 향상시키도록 안쪽인 수직 물질 갈비를 그리고 나서 추가하는 것은 더 좋습니다. 형성하기 쉽는 것뿐만 아니라, 이것은 또한 요구된 물량과 비용을 감소시킵니다.
일단 이러한 변경을 했으면, 당신은 변화가 문제를 해결한 것을 확인하기 위해 다시 DFM 도구를 사용할 수 있습니다. 물론, 모든 것이 계속 제조하기 전에, 해결될 때, 프로토타입 부분은 그들을 시험하기 위해 3D 프린터에서 만들어질 수 있습니다.